アルミニウム板の加工では、加工速度が速くなると、変形部の変形熱が急激に増加し、圧延油の冷却能力を超え、局所的な模様が劣化し、模様不良が発生します。 圧延工程中のワークロールプロファイルの変化は主に温度干渉によるものであり、圧延材から発生する変形熱がロール温度上昇の主な原因であるためです。 良好なプレート形状を得るには、ロールプロファイルの変化にタイムリーかつ効果的に対応して修正する必要があります。
オリジナルのローラータイプの設計では、さまざまな仕様に完全に適合することはできません。 ローラーの凸面が、入ってくるプレートやストリップの凸面と完全に一致しない場合、パターン不良や材料の無駄が発生しやすくなります。 新しいロールに交換した後は、巻く前にロールを予熱することが重要です。 しかし、従来のホットローラー法では理想的な効果を得ることが難しく、ホットローラー時間が長くなり、歩留まりが低下し、生産効率が制限されてしまいます。 これは、ホットローラーを部分的に冷却することで効果的に解決できます。 つまり、ローリングを開始する前に、実務経験に基づいて輸出パターンを予測する必要があります。 たとえば、幅の広いアルミホイルを巻く場合、パターンの小さな端のエッジがきつくなり、中央のリブが緩くなる傾向があります。 ロールが熱いとき、圧延油ノズルは出口で予測されたパターンに従って部分的に開くことができ、流量を制御してロール形状を制御できるため、圧延中にロール形状がサーマルクラウンに近くなります。 これにより、ベースの品質とパターンの品質を効果的に向上させることができます。
