鋳造は一般に縦型または横型水冷半連続鋳造法が採用されます。 竪型鋳造のインゴット組織と表面品質を改善するために、電磁晶析槽、短晶析槽、ホットトップ鋳造法も開発されています（金属の凝固を参照）。 水冷半連続鋳造法は、液体金属をランダーを介して水冷晶析装置に導入し、冷却されて凝固したシェルを形成し、鋳造機の底部または装置によって晶析装置から引き出されます。自重により均等に落下してインゴットが形成されます。 プロセスパラメータは合金組成とビレットサイズによって大きく異なります。 一般的には、鋳造速度と冷却速度をできるだけ速くし、晶析槽の高さを低くする必要があります。 鋳造温度は通常、合金の液相線より 50 ～ 110 度高くなります。
さらに、アルミニウム板およびストリップの連続鋳造および圧延プロセスも開発されました。 厚板とストリップの製造にはフラットロール圧延が採用され、基本プロセスは熱間圧延、冷間圧延、熱処理、仕上げです。 複雑な化学組成を有する LY12 や LC4 などの硬質アルミニウム合金の場合、熱間圧延前に均質化する必要があります。 処理温度は一般に合金中の低融点相の共晶温度より10～15度低く、その温度を12～24時間保持する。