冷間圧延は主にベルト方式の製造プロセスを採用しており、冷間圧延には4段可逆圧延機または4段非可逆圧延機が使用されます。 現在、冷間圧延用の非可逆圧延機が開発されています。 圧延機には、油圧プレス、油圧ロール曲げ、ロールギャップを測定するための自動厚さ制御システムまたは厚さ自動制御システム、および平坦度コントローラーが装備されています。 正確なサイズと平坦度を得るために、さまざまなパラメーターがマイクロ電子コンピューターによって制御、記録、保存されます。 平らなプレートとストリップ（0.18 mm ストリップなど）の公差は、±5 ミクロンに達する場合があります。 小さな工場でもブロック方式でプレートを生産しています。 アニーリング後のアルミニウムの冷間変形率は 90% 以上に達することがあります。 多相ジュラルミン合金は冷間加工により大幅に硬化するため、中間焼鈍が必要です。 中間焼鈍後の冷間変形率は60～70％である。 熱間圧延はエマルジョン潤滑、冷間圧延はエマルジョン潤滑から完全油潤滑に発展しました。
個別に制御されたノズルを備えた多段冷却システムを使用して、アルミニウム板とロール間の摩擦を軽減し、ロールを冷却し、ロール形状を制御し、アルミニウム粉末やその他の不純物を洗い流して、良好な表面品質と板形状を得ることができます。 冷間圧延と熱処理後のコイルは、多くの場合、ローラー矯正機またはストレッチベンディング連続矯正機列で仕上げられます。 プレートの平坦化と急冷は、熟成インキュベーション期間中に実行する必要があり、通常は急冷後 30 ～ 40 分以内に完了します。 ストレートカレンダー加工後の焼入れプレートの全変形は 2% を超えてはなりません。